Se mesmo com melhoria contínua na gestão, sua empresa não consegue baixar o custo, o monstro no armário, com certeza é o desperdício.
Não estamos falando de desperdícios que envolvem alimentação, resíduos e afins… Estes são importantes, mas não é o tema deste artigo.
Existem alguns desperdícios que são praticamente invisíveis, mas que podem causar grande prejuízo para qualquer empresa, principalmente de tempo.
“Lembre-se que tempo é dinheiro”
Benjamin Franklin
Os desperdícios comprometem, ou melhor, destroem seus resultados e os resultados da sua empresa, tanto os que você já alcançou, quando os que planeja alcançar.
Neste artigo, você vai conhecer 7 desperdícios pouco conhecidos, invisíveis ou ignorados, que destroem os resultados da sua empresa.
Todo o conteúdo deste artigo é embasado no Lean Manufacturing System. Uma metodologia teorizada, testada e comprovada por gigantes da indústria, como:
- Toyota
- McDonald’s
- Nike
- John Deere
- Ford
Se estes desperdícios forem identificados na sua empresa, não se preocupe, porque nós também vamos comentar sobre as possíveis soluções no final deste artigo.
7 desperdícios que estão destruindo seus resultados.
Desperdícios são uma base de análise para melhoria dos processos da empresa.
Dentro da filosofia Lean, os desperdícios devem ser reduzidos, ou eliminados. Quanto menos desperdício, mais ágil e produtivo será o sistema de produção.
1º Desperdício: Transporte.
A movimentação excessiva de:
- Materiais
- Produtos
- Ferramentas
- Informações
Pode comprometer o processo e, como consequência, comprometer a excelência de todas as atividades.
Quanto menos o seu produto se movimentar dentro da sua empresa, mais rentável vai se tornar.
Por exemplo: O movimento dos molhos no McDonald’s são mínimos. No McDonald’s os molhos estão na frente de quem vai usar. Ninguém precisa ir até uma prateleira e procurar pelo molho, caso contrário, tanto o colaborador, quanto o molho, se movimentariam sem necessidade.
O tempo de resposta da equipe também é um ponto a ser ressaltado: Diminuindo a movimentação, você melhora o tempo de resposta do time.
2º Desperdício: Movimento
Existe uma pequena diferença entre movimento e transporte:
Movimento é relativo a movimentação em si, já transporte é relativo a movimentar algo, ou alguém do ponto “A” ao ponto “B”.
Por exemplo: Aproveitando o exemplo do McDonald’s, imagine como seria se todos os colaboradores tivessem que ir até uma prateleira, dois setores de distância, toda a vez que acabasse uma bisnaga de molho. Um transporte desnecessário concorda?
O transporte de insumos e pessoal dentro da empresa pode comprometer o valor para o cliente final, porque:
- Gera riscos de produção
- Aumenta os riscos de acidente do trabalho
- Gera risco de atraso na entrega.
- Gera perda de produção
- Gera perda de tempo
Esse desperdício é intensificado quando o transporte do produto que está no setor “A” e será levado até o setor “B”, é feito por uma pessoa que estava na produção e foi obrigada a parar.
3º Desperdício: Processamento excessivo
Quando falamos de processamento excessivo, falamos de etapas que tornam o processo mais lento.
Isso é sinal de um processo deficiente, porque não interfere na qualidade do produto, mas sim no tempo que leva até que o produto chegue ao cliente.
Todo o processo burocrático envolvido na liberação da matéria prima, por exemplo, compromete diretamente não agrega valor ao cliente.
Isso não quer dizer que toda a burocracia seja desnecessárias, muito pelo contrário, mas alguns poderiam ser dispensados.
4º Desperdício: Defeitos e retrabalho
Pode ser resumido como falta de qualidade.
Quando o produto defeituoso passa por todo o processo de inspeção e, mesmo assim chega até o cliente com algum defeito, existe o retrabalho…
O retrabalho nada mais é que um reprocesso de tudo o que já foi feito, e todo esse processo de retrabalho aumenta o custo do produto.
Não acrescenta valor ao cliente e muito menos a empresa.
Qualquer processo que tem que ser refeito, independente do motivo, é um desperdício.
Existem ferramentas que, se inseridas na empresa, previnem o retrabalho, reduzindo, ou eliminando esse desperdício.
5º Desperdício: Espera
É qualquer tempo gasto em que o produto, seu time, ou seu cliente esperam, seja por uma informação, ou liberação.
Quando o pedido fica parado por não ter matéria prima acessível, ou qualquer outro motivo, é um desperdício de espera.
6º Desperdício: Estoque.
- Qualquer coisa que não esteja em movimento dentro da empresa é um desperdício.
- Qualquer matéria prima que não esteja em uso é um desperdício.
- O produto que fica esperando para ser produzido é um desperdício, e perde valor para o cliente.
O fluxo ideal é que não seja necessário a existência de estoque.
O ideal seria: Matéria prima entra → É produzida → É despachada.
Se o produto for perecível, o estoque se torna ainda mais dispensável.
7º Desperdício: Superprodução.
Estocar produtos também é um dos 7 desperdícios, porque quando se produz em excesso não há retorno imediato do dinheiro investido.
Produto parado é investimento parado, que é dinheiro parado
Aqui nós temos algumas convergências sobre os 7 desperdícios, mas se você analisar bem, vai perceber que todos os desperdícios se conectam de alguma forma…
Desperdício gera mais desperdício
Entender que esses desperdícios existem te ajuda a criar formas de eliminá-los, mas não se iluda: Entendê-los não é garantia de que vai eliminá-los.
A única forma de diminuir os desperdícios que estão destruindo os resultados da sua empresa é entendê-los, e aplicar os próximos passos.
5 passos para corrigir os desperdícios que estão destruindo os resultados da sua empresa
Existem algumas etapas pelas quais é necessário passar antes de corrigir os desperdícios que destroem os resultados da sua empresa.
TENHA ALGO EM MENTE QUE a principal ideia do Sistema Lean de Manufatura é otimizar seus processos, melhorar seus resultados, mantendo o foco no cliente.
PASSO 01: O cliente é o foco
Basicamente, o cliente é sempre o objetivo final, e entender isso é a primeira etapa para corrigir os 7 desperdícios que estão destruindo os resultados da sua empresa.
Enxergar a estrutura de processos como algo cíclico, focado no cliente, ajuda a identificar possíveis gargalos/desperdícios mais rápido.
Ter uma visão clara do seu cliente, ajuda a entender e corresponder às expectativas.
Dentro desta perspectiva, é justo dizer que se no seu processo existem operações que não agregam valor ao cliente, podemos considerá-la como desperdício.
PASSO 02: Mapear a cadeia de valor
A segunda etapa é mapear o fluxo de valor, ou seja:
Desenhar o processo inteiro, etapa por etapa, para visualizar quais etapas são as mais importantes.
Considere o pedido do cliente como ponto zero e desenhe até o pós venda.
Neste momento, você vai identificar quais etapas do processo geram mais valor para o cliente, quais geram menos e quais não geram valor algum.
PASSO 03: Fluxo contínuo
A terceira etapa desse processo é o fluxo contínuo, que em resumo, é identificar como o seu processo se tornaria ideal, para então torná-lo mais produtivo.
Se alguma etapa do processo não agrega valor ao cliente, logo pode ser considerado desperdício, então deve ser reduzido ou, se possível, eliminado.
Imaginar como o processo seria sem essas etapas que geram desperdício nos leva diretamente para a quarta etapa.
PASSO 04: Produção puxada
A quarta etapa é implantar a produção puxada, onde seus produtos só são produzidos mediante a demanda.
Pode ser difícil imaginar esse cenário quando a realidade é tão diferente, mas fazê-lo é valioso.
Sabemos o quanto estoques gigantescos, abarrotados com insumos são importantes para algumas empresas, mas como você pôde ver neste artigo:
Estoque parado é dinheiro parado, e dinheiro parado não gera receita.
PASSO 05: Melhoria contínua.
A quinta etapa é buscar a melhoria contínua; uma forma de trabalhar em cima do seu processo para buscar excelência.
Você pode retornar a estes cinco passos quantas vezes quiser e até agregá-lo ao seu processo de melhoria contínua. Lembre-se que tudo é cíclico.
Não se deixe enganar: Se usar essa ferramenta só uma vez na sua empresa, não vai obter os resultados que espera.
Melhoria contínua exige:
- Continuidade
- Resistência
- Frequência
- Permanência
